我国研制新材料的脚步从未停下，但近年来，许多已经产业化的材料却迟迟没有进入终端市场，到底是什么阻碍了新材料进入终端市场的进度？其中的问题就是材料需要进行相应的测试评价，但仪器与检测，都存在不小的问题。 材料测试评价规模普遍较小 一方面，我国材料测试评价机构平均收入低。《全国检验检测服务业统计报告》显示，2018年，我国材料测试机构数量为1200家，占全国检验检测机构百分之3.0；材料测试服务业收入为57.3亿元，占检验检测服务业收入的百分之2.0；材料测试机构平均收入达到477.5万元，仅为全国检验检测行业平均收入的百分之67。另一方面，与进入国内检测市场的国外企业相比，国内机构在规模和综合实力差距较大。2016年材料测试领域23家外资企业收入达到8.08亿元，平均收入超过3500万元；而国内企业的平均收入仅为375万元，仅为外资企业平均收入的百分之10.7。 高性能测试仪器设备不能自给 从整体上看，我国测试分析仪器集中在中低端，中国仪器仪表行业协会的数据显示，2014—2016年，检测分析仪器贸易逆差占仪器仪表行业的比例分别为百分之75.91、百分之80.46和百分之78.34。从材料测试表征仪器设备看，痕量超痕量成分测定、很好电镜等科研用、复杂仪器依赖进口，很高温拉伸/蠕变/疲劳试验机、拉扭复合热机械疲劳试验机等性能试验设备被国外禁运，在线关键参数测试技术和设备缺乏，国产测试仪器的部分关键部件仍要进口。 部分测试评价方法和认证落后 从分析测试方法标准数量看，我国与国外和国家分析测试方法标准已经不存在显著性差异；从分析测试技术应用角度看，色谱、光谱、质谱、电子显微镜等国际先进的分析测试技术已经普遍应用于我国的分析测试标准；从重要领域典型标准看，我国相关标准的测试水平基本与国际一致。但新材料领域部分测试评价方法落后，存在“测不准”、“测不全”甚至“测不出”问题。例如，用于先进金属材料的精细化、系统化、更接近真实服役条件下的性能测试表征方法和手段不足，对碳纤维及复合材料质量影响较大的原材料至今没有统一的检测、评价方法和标准。此外，航空装备、石油化工、海洋工程装备和高技术船舶及其相关材料、构件的质量评价认证、可靠生产认证主要掌握在国外认证机构，致使国内已产业化的材料很难进入终端应用市场。